1、粉料制備技術
       針對物料不同硬度、水分及特殊物性，加強系統耐磨蝕、抗粘堵性能，簡化流程、降低能耗、提高效率，減少裝備振動，延長配件使用期限，保證系統運行穩定可靠，使制備粉料產品符合各項指標要求。
　　公司研發的高海拔地區生料終粉磨系統，有效解決了高海拔地區由于氣體密度減小、單位氣體浮送能力降低而造成粉磨能力下降的問題，提高了粉磨效率，降低了粉磨能耗。
　　該成果在實際應用中取得了很好的效果，整個系統運行平穩，維修方便，綜合技術指標達到國際先進水平。
2、原料分別粉磨技術
       根據原料特性不同，將鈣質和硅質原料分別粉磨，控制不同的粉磨細度，追求生料易燒性的改善或者降低粉磨電耗，從而實現改善燒成工藝狀況、提高熟料質量，降低燒成熱耗或電耗的目的。 
       研究表明，大于45um的石英顆粒和大于125um的方解石顆粒在正常燒成條件下反應不完全，這部分的顆粒是影響生料易燒性的關鍵因素。在常規的共同粉磨工藝中，粉磨成品的不同粒級中SiO2含量的勻質性系數差別很大，說明SiO2含量極其不均，CaO含量的勻質性系數變化較平緩。較粗粒級中CaO的含量過低而SiO2的含量過高，但較細粒級中CaO的含量過高而SiO2的含量過低，因此都存在石灰石過粉磨的現象。
針對砂巖配料、且硅質原料與鈣質等其他原料易磨性相差較大的某生產線進行原料分別粉磨試驗，石灰石鈣質等其他原料粉磨細度取R80=10%、15%、20%三種；硅質原料粉磨細度也取R80=1%、5%、10%三種。試驗結果表明：與原樣(混合粉磨)對比，不同細度的9個分別試驗樣品易燒性全部變好，其中有3個易燒性等級變為C級，共同粉磨的原樣易燒性為D級(很差)。同時，原料分別粉磨不僅可以提高生料易燒性，初步估算熟料電耗還可節電3度以上。
3、 混合破碎系統
       將兩到三種原料同時喂入一臺破碎機破碎的方式稱為混合破碎。可實現兩種或三種原料按動態比例配合后進入破碎機破碎，不僅解決了粘土原料水分高、塑性大不易破碎的問題，還能使破碎后的原料混合均勻，配比可調節。為實現混合破碎的效果，我公司專門對雙轉子錘破進行了優化設計使其更適應高含土量原料，并且開發了混配器使入料混合的更均勻。常見的是石灰石和粘土的混合破碎，我公司已在多個項目采用混合破碎，效果良好。
4、預篩分破碎
       預篩分系統是將原料在喂入破碎機之前篩下一部分，篩下的部分可以作為拋尾去除有害成分，使死礦變活礦；篩下的部分也可以是對破碎機有不利影響的土質原料，使系統更通暢；篩下部分也可作為產品直接輸送到下一車間，減少破碎量，提高系統生成能力，降低能耗和易損件磨耗。我公司專為預篩分破碎系統開發了多種規格的篩分給料機，并在系統設計時將篩分機和破碎機整合在一起，降低了系統的復雜程度和土建的工程量。
5、半移動破碎系統
       半移動破碎是指在礦山采場內進行的一種破碎方式，隨著礦山開采面的變化，半移動破碎站可以每隔一段時間（3~5年）搬遷到開采面附近。這樣，減小了開采面到破碎機的輸送距離，破碎后的物料可以通過皮帶機運出采場，大大減少了燃油和運輸車輛的消耗，降低礦石開采成本。半移動式破碎站除了要實現原料破碎的功能外，還要能夠搬遷，在系統的設計中充分考慮了搬遷的可行性，破碎系統分為喂料和破碎兩個部分，并采用鋼結構基礎浮擱在地面上，無需基礎。破碎站各主機設備進行優化和特殊設計，減震裝置、防堵結構和無縫拼合結構均系獨創技術。
6、老式破碎系統的預篩分改造
        預篩分破碎系統是一種成熟的破碎系統，可以將物料中的粒度合格碎石和泥土在進入破碎機之前篩出，減少進入破碎機物料量，提高系統的產量并降低破碎機的負荷，從而達到節電和減少易損件磨耗的目的。目前還有很多水泥廠使用單轉子錘式破碎機，此類機型對含泥土量超過20%的原料的適應性較差，會有生產能力不足、篦子板上積料、錘頭磨損嚴重等現象。為了解決此類問題，我公司開發了一種針對此類破碎機的改造方法，通過增加波動輥式給料機，在物料進入破碎機前將合格物料和土篩下，可提高破碎系統的生產能力并降低易損件的損耗和系統電耗。增加篩分設備的同時，方案還優化了原破碎機的上殼體和破碎板，采用最新的破碎機腔型，提高破碎效率，一定程度上提高破碎能力。該改造方案適用各類單轉子錘式破碎系統，單給料輥、雙給料輥、無給料輥式的破碎機均適用，前期準備充分的情況下停機改造時間只需要10天，系統能力普遍可提高30%以上，目前已應用兩個項目，最高提產50%。